无锡星诺电气有限公司
生产管控制度
 
第一章 总则
 
第一条 为规范无锡星诺电气有限公司（以下简称“公司”）生产过程管控，确保生产活动有序、高效、安全进行，保障产品质量与订单准时交付，推动车间管理标准化与信息化，依据公司质量管理体系及信息化建设要求，结合生产经营实际，制定本制度。
第二条 本制度适用于公司电气产品从生产工单接收、物料领用、作业执行、过程检验、报工反馈到成品入库的全过程生产管控活动。
第三条 生产管控应遵循以下原则：
（一）计划导向原则：严格按照生产计划和排程组织生产，确保生产活动与计划保持一致；
（二）质量为本原则：生产过程中严格执行工艺文件和质量标准，不接受、不制造、不传递不良品；
（三）信息透明原则：生产进度、异常情况和质量数据应及时、准确地记录和反馈，实现生产过程可视化；
（四）安全第一原则：生产操作须遵守安全操作规程，确保人员和设备安全；
（五）持续改进原则：通过数据分析和问题反馈，不断优化生产流程和管理水平。
 
第二章 组织与职责
 
第四条 生产部是生产管控的归口管理部门，主要职责包括：
（一）负责生产计划的组织实施与生产过程调度；
（二）负责各生产车间、班组的日常管理；
（三）负责生产现场的物料管理、设备协调和人员调配；
（四）负责生产进度的跟踪、统计与报告；
（五）负责生产异常的及时处理与上报；
（六）负责生产现场信息化工具的推广应用与规范使用。
第五条 相关部门职责：
（一）计划物控部（PMC）：负责生产计划和排程的编制、下达与进度跟踪，协调物料供应；
（二）技术/工艺部门：负责提供工艺文件、作业指导书，处理生产过程中的技术工艺问题；
（三）质量部门：负责生产过程的质量检验、工艺纪律检查及不合格品处理；
（四）设备管理部门：负责生产设备的运行维护、故障维修和保养计划执行；
（五）仓储部门：负责生产物料的及时配送、成品入库接收及库存管理。
 
第三章 生产任务接收与准备
 
第六条 生产任务接收
（一）生产车间根据计划物控部下达的生产工单或日排程，确认生产任务。
（二）车间主任或班组长应核对生产工单信息，包括：产品型号、规格、数量、计划完工时间、工艺路线等。
（三）对生产任务有疑问或不具备开工条件的，应及时向计划物控部反馈。
第七条 物料领用与核对
（一）生产车间根据生产工单领料明细，向仓库办理领料手续。
（二）领料时应核对物料编码、名称、规格、数量是否与领料单一致，发现差异及时反馈。
（三）物料到达工位后，操作人员应再次核对物料信息，确认无误后方可开始作业。
（四）生产过程中的剩余物料和不良物料应分类标识，按规定办理退料或报废手续。
第八条 工艺文件与技术准备
（一）生产前，操作人员应确认本工位使用的工艺文件（作业指导书、工艺参数表、检验标准等）为最新有效版本。
（二）工艺文件应通过信息化系统或受控方式下发至工位，确保版本准确。
（三）发现工艺文件与实际操作不符或有疑问的，应立即向班组长报告，由班组长与工艺部门核实，不得擅自修改工艺参数。
 
第四章 生产过程控制
 
第九条 首件检验
（一）以下情况须进行首件检验：
每日开机后生产的第一件产品；
更换产品型号或规格时；
设备维修或调整后恢复生产时；
工艺参数变更后。
（二）首件产品经操作人员自检合格后，提交质量部门检验员确认。
（三）首件检验合格后，方可进行批量生产，首件产品应保留至当班生产结束。
第十条 过程自检与互检
（一）操作人员应按照工艺文件要求，对加工的产品进行自检，自检频率和判定标准依照检验规范执行。
（二）下道工序操作人员应对上道工序流转来的产品进行互检，发现异常及时隔离并报告。
（三）自检和互检结果应记录在随工单或过程检验记录表中。
第十一条 关键工序管控
（一）公司应识别并明确产品的关键工序（如绕线嵌线、浸漆烘干、电气性能测试等）。
（二）关键工序应设专人操作，操作人员须经培训考核合格后方可上岗。
（三）关键工序的工艺参数应进行重点监控和记录，关键参数偏离控制范围时应立即停止作业并报告。
（四）质量部门应对关键工序进行重点巡检和监督。
第十二条 在制品管理
（一）在制品应按照工艺流程有序流转，各工序间应有明确的交接和记录。
（二）在制品应分类、分区存放，做好标识，内容包括：产品型号、工单号、工序、数量、状态（合格/待检/不合格）。
（三）不合格品应立即隔离并标识，按《不合格品控制程序》处理，不得流入下道工序。
（四）车间应定期清点在制品数量，确保账实相符，减少滞留和积压。
第十三条 生产报工与进度反馈
（一）各工序完成生产任务后，应及时进行生产报工。
（二）报工内容应包括：工单号、工序名称、操作人员、完工数量、合格数量、返工数量、消耗工时等。
（三）报工信息应通过信息化系统实时录入，确保生产进度的及时性和准确性。
（四）班组长每日应汇总本班组生产完成情况，与计划对比，识别偏差并及时报告。
 
第五章 生产异常管理
 
第十四条 生产异常分类
生产异常主要包括以下类型：
（一）设备异常：设备故障停机、加工精度超差等；
（二）物料异常：来料不良、物料短缺、用错物料等；
（三）质量异常：批量不合格、工艺参数失控、质量波动异常等；
（四）人员异常：关键岗位缺员、操作失误等；
（五）其他异常：动力中断、信息系统故障、安全事故等。
第十五条 生产异常处理流程
（一）发现异常后，操作人员应立即停止相关作业并向班组长报告。
（二）班组长进行初步判断，采取应急措施防止异常扩大，并向车间主任报告。
（三）车间主任协调相关部门（设备管理、质量、工艺、计划物控等）进行分析处理。
（四）重大异常（影响交付交期、造成批量质量事故或安全风险）应在30分钟内上报生产部负责人和计划物控部。
（五）异常处理完成后，应记录异常现象、原因、处理措施和结果，形成闭环。
（六）对频发异常，责任部门应制定纠正预防措施，跟踪验证实施效果。
第十六条 生产异常记录与分析
（一）生产部应建立生产异常台账，记录每次异常事件的关键信息。
（二）每月对异常数据进行分析，包括：异常类型分布、异常频次趋势、影响时长统计、根本原因分类等。
（三）异常分析结果作为生产管理改进和设备预防性维护的重要参考依据。
 
第六章 完工与入库管理
 
第十七条 完工确认
（一）生产工单全部工序完成后，由最后工序班组长确认生产任务完成情况。
（二）核对完工数量、合格数量与工单计划数量，确认是否有未完成或超产情况。
（三）完工信息及时在信息化系统中进行反馈。
第十八条 成品入库
（一）完工产品经质量部门检验合格后，由生产车间办理入库手续。
（二）入库时应核对产品型号、规格、数量等信息，确保与实物一致。
（三）仓储部门接收产品后，在信息化系统中完成入库操作，更新库存数据。
（四）生产工单关闭前，应确认物料已全部结算、工时已全部报工、工单数据完整准确。
 
第七章 车间现场管理
 
第十九条 定置管理与目视化
（一）车间应实施定置管理，合理规划作业区、物料区、在制品区、不合格品区、工装模具区等。
（二）各区域应有明显的标识线或标识牌，物料、工装、工具等按指定位置摆放。
（三）关键管理指标（如生产计划达成率、质量合格率、安全天数等）应在车间看板公示。
第二十条 生产现场5S管理
（一）车间应按5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）要求进行日常管理。
（二）各班组每日下班前进行岗位整理和清扫。
（三）车间主任每周组织一次5S检查，检查结果纳入班组考核。
 
第八章 信息化管理
 
第二十一条 公司应通过信息化系统实现生产管控的数字化管理，核心功能包括：
（一）生产工单管理：工单接收、分解、下达与关闭；
（二）生产报工：各工序完工数量、工时等数据的实时反馈；
（三）在制品追踪：在制品位置、状态和数量的可视化查询；
（四）进度看板：生产进度实时展示、计划与实际对比、异常预警；
（五）异常管理：异常事件的记录、处理跟踪与闭环管理；
（六）生产报表：产量统计、工时汇总、效率分析等报表自动生成。
第二十二条 生产车间应确保信息化系统中生产数据的录入及时性与准确性，做到日清日结。
 
第九章 考核与奖惩
 
第二十三条 生产部定期对以下工作进行检查考核：
（一）生产计划达成率；
（二）产品一次检验合格率；
（三）生产报工及时率与准确率；
（四）生产异常响应及时率；
（五）现场5S检查得分；
（六）安全事故发生率。
第二十四条 对违反本制度造成生产延误或质量事故的行为，视情节给予通报批评或经济处罚；对生产管理规范、效率突出的班组和个人给予表彰奖励。
 
第十章 附则
第二十五条 本制度由生产部负责解释和修订。
第二十六条 本制度自发布之日起施行，原有相关规定同时废止。